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可利索工件直接夹持技术提升生产效率
作者:佚名 发表时间:2017年08月15日 点击:次 本月浏览次数:

  工件直接夹持”概念

  工件直接夹持,就是说用户不再需要诸如多爪卡盘等传统的夹持设备。在准备过程中,首先将模具板、复杂形状的部件和其他工件的底面在同一水平上磨平,然后按规格加工螺纹孔,并安装快换系统的定位销。准备完毕后,在机床内部的快换夹持模块上,可以在几分钟内完成零件更换,并根据要求精准夹持。

  夹持原理的优势

  与传统的夹持解决方案不同,直接夹持不会受到卡爪或夹具轮廓的干扰,能非常方便地对工件进行五面加工,还可以减少机床在生产中的闲置时间,如设置、改装和调整或零点确定等。在汽车行业应用中,外壳冲压模具的生产更换时间可从原来的约两小时缩短到15-20min。与此同时,加工中心的有效使用时间比例也提升至80%。一台固定设备原本所需的设置时间越长,实际的加工操作时间越短,则改进夹持方案的投资回报速度就越快。同样,如果工件需要在短时间内反复修正或加工,也能取得类似的效果。利用现有的螺纹孔,工件可以立即在设备上精准更换。

  不仅如此。如果工厂缺少熟练操作员,那么我们必须寻找流程标准化设置的方法,从而尽可能地减少操作错误。工件直接夹持创造了理想的先决条件,因为它的设计已经考虑到减化操作员所需掌握的专业知识,使许多故障从根源得到避免,机床操作员的责任明显减轻。即使落下了一个芯片,整个铣削过程也能准确模拟并提前预知。

  工件直接夹持适用范围

  可利索模块化工件直接夹持系统由适用于机床工作台的VERO-S WBD基体、VERO-S WDN夹持模块(直径99mm)、可自由组合的VERO-S WDS叠加模块(结构高度30-50mm)以及液压夹持VERO-S WDA补偿元件组成。单个模块之间的夹持连接具有高达25,000 N的极强下拉力,适用于较高的切割参数。所有接口都带有一个不限范围的短锥定心机构,它位于单个组件之间,能够确保重复精度低于0.005 mm。内置的空气通孔在无需外部媒介通孔的情况下即可驱动夹持模块,并监控工件是否就位。

  直接夹持原理在单批或多批次生产中都具有十分明显的成本优势。现在,直接夹持也成功应用于单个零件的工模具制造。在汽车制造中,一般使用两次夹持便可完成大型工件加工。不仅提高了生产力,还改善了精度。而且直接夹持还可以在大批量生产中实现合理化效应。这得益于工件可以借助一个定位销执行不同的操作,如机加工、清洗安装、测量和打标等。此外,夹持原理还适用于自动化机床上下料。总而言之,只要定位销能直接拧在工件上,工件直接夹持便会是一个理想的选择。

  模块化系统

  该系统包括了标准化底板、夹持和叠加模块。无需任何昂贵的特殊解决方案,夹持柱最低80mm,以10mm的精确间距向上调整。更重要的是——模块可以随时快速添加或移除。所有接口都带有一个不限范围的短锥定心机构,它位于单个组件之间,能够确保重复精度低于0.005 mm。如果高度差异依然存在,还可以通过无限可调的液压夹持补偿元件连接。

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